样品、包装、异物标准和防护要求
需要确认样品密度、包装厚度、输送速度、关注异物尺寸、设备型号和现场辐射防护边界。
检测图像、OK/NG 和剔除信号
可输出判定结果、检测截图、批次记录、报警信息和剔除机构联动信号。
输送线、PLC、剔除机构和质量系统
重点确认触发方式、输送节拍、剔除延时、结果留存、异常品复核和安全联锁记录。
配置依据
典型配置与验收关注
X-Ray 项目通常围绕样品密度、异物标准、输送节拍、剔除方式、防护要求和当地法规确定配置。
配置项现场关注交付输出
成像单元与输送结构样品尺寸、包装厚度、密度差异、输送速度设备配置、成像参数、输送与防护方案
判定与剔除逻辑异物尺寸、内部缺陷、误剔率、剔除延时OK/NG、检测图像、报警和剔除信号
追溯与安全要求批次记录、权限管理、异常复核、防护边界检测记录、质量报表、操作说明和验收资料
主要能力
主要检测内容
X-Ray 系统用于识别肉眼不可见、普通视觉难以判断的内部异常。 连续输送场景同步配置成像、判定、剔除和结果留存。
异物检测
在样品成像条件满足要求时，可对金属、玻璃、石子、陶瓷、硬胶等目标进行检测评估。
- 金属与高密度异物识别
- 包装食品与散料检测
- 多形态目标判定
内部缺陷识别
围绕裂纹、空洞、缺料、破损、封装异常等问题进行内部结构判定，实际效果需结合样品厚度、密度差和节拍确认。
- 内部结构异常判定
- 封装与组件缺陷检查
- 批量一致性复核
自动剔除联动
将检测结果输出给剔除、报警或停机机构，剔除延时、产品间距和复核流程需在现场联调中确认。
- 输送线在线联动
- 异常件自动剔除
- 报警与复检切换
数据追溯
保存检测图像、判定结果与设备状态信息，便于追溯复盘、工艺优化和质量管理。
- 检测图像留存
- 批次结果追溯
- 管理系统对接
检测原理
检测原理与稳定性设计
X-Ray 检测以图像对比度为基础，结合阈值、误检漏检和输送节拍完成判定。 若剔除机构和产品间距没有确认好，检测结果也难以在产线上执行。
穿透成像
根据产品形态、密度和包装方式配置 X 射线源与成像单元，先确认图像对比度和细节可见性。
密度分析
围绕异物、缺料、裂纹和结构异常等目标建立灰度与密度差异识别逻辑，锁定异常区域。
异常判定
结合目标大小、形状和位置特征完成 OK / NG 判定，并根据场景设定误判与漏判控制策略。
联动输出
将判定结果输出至剔除机构、报警装置和数据管理系统，形成在线执行与追溯流程。
适配不同包装与材质
针对瓶罐、盒装、散料和多层包装产品，采用不同的成像参数与判定方式，减少同一产线上的波动影响。
控制节拍与误判平衡
根据现场输送速度、产品间距和判定阈值做联动设计，在检测精度和产线节拍之间取得稳定平衡。
面向复杂缺陷目标
对异物、空洞、缺损、裂缝和封装异常等目标建立差异化判定逻辑，避免单一规则覆盖全部任务。
兼顾维护与安全边界
系统设计需要同步考虑防护、联锁、警示、维护、更换和清洁便利性，具体要求以设备型号、供应商文件和当地法规为准。
系统构成
系统组成和接口
X-Ray 检测系统由射线源、成像单元、输送机构、识别软件、剔除机构和数据接口组成。 选型时要把样品形态、检测目标和现场线体放在一起看。
CORE
X-Ray检测系统
成像、判定、剔除和数据留存
X射线源与成像单元
输送与定位机构
防护与安全模块
识别软件与阈值管理
剔除执行与数据对接
成像模块
根据产品尺寸、材质和目标缺陷类型选择适合的成像能力与检测窗口。
输送联动
根据输送速度、产品间距和剔除机构位置设计，确保 NG 产品能被剔除。
识别软件
围绕异常类型建立规则和阈值管理策略，支持检测图像留存与复核。
安全维护
兼顾防护要求、维护空间与使用便利性，保障现场长期运行。
服务流程
现场安装与应用范围
X-Ray 项目重点确认样品成像效果，以及设备与现有产线的连接方式。 设备现场和应用图像可作为沟通依据，最终配置以样品测试、设备文件和现场验收记录为准。
多行业覆盖
覆盖食品、农副产品、医药、日化及非食品材料样品测试。
整线联动
检测结果可以输出给剔除、报警和数据记录系统。
现场适配
根据输送速度、产品间距、空间条件和维护要求配置设备。
图像和结果记录
可保留检测图像和判定结果，便于质量追溯和复查。
应用方向
检测方案及应用
方案应用重点不在于单一行业名称，而在于不同产品形态、包装方式和异常目标如何对应检测路径。 不同产品的可检性需通过样品成像、输送节拍和剔除联动测试确认。
检测图像
检测图像
检测图像可作为判断成像对比度、异常位置和复检方式的依据。 食品、农副产品、医药和日用品等方向的检测效果，应结合具体样品厚度、密度差和输送速度确认。
