任务触发
APP / PDA / PCAGV项目案例
食品饮料车间 AGV 物料转运方案
项目面向食品饮料生产车间的物料转运需求，通过 APP、PDA、PC 多端触发任务，由 RCS 调度 AGV 完成暂存区、生产设备和设备间的搬运接驳。
系统架构
MES / RCS / AGV导航方式
激光 SLAM运行需求
生产线物料接驳所属行业
食品饮料制造
主要任务
生产物料转运、设备接驳、任务调度
项目特点
多终端触发与 RCS 调度系统配合
项目背景
生产车间内物料从暂存区到设备、设备到设备之间需要频繁转运。人工搬运容易受班次、路径和现场拥堵影响，任务状态也不便统一追踪。
现场挑战
- 生产设备分布分散，搬运路径需要和现场通道、人员活动区兼容。
- 任务来源包含移动端和现场操作端，需要统一进入调度系统。
- AGV 需要具备避障、自动充电和运行状态反馈能力。
方案设计
方案设计
方案采用业务系统下发任务、RCS 统一调度、AGV 执行搬运的结构，减少人工中转和重复确认。
任务与调度
- APP、PDA、PC 均可触发搬运任务。
- RCS 根据站点、路径和车辆状态分配 AGV。
- MES 与调度系统对接，保留任务状态和执行记录。
现场执行
- AGV 通过激光 SLAM 完成定位导航。
- 车辆在搬运过程中进行安全避障和状态反馈。
- 低电量时进入自动充电流程，减少人工干预。
项目重点是把“谁发起任务、哪辆车执行、物料到达哪里”放进同一套调度链路，便于现场按生产节拍安排转运。
现场画面
现场画面
资料展示了原人工转运场景、AGV 设备和调度界面，便于理解改造前后的作业方式。
使用效果
- 减少生产物料在暂存区和设备之间的人工搬运。
- 任务触发、车辆调度和执行记录进入同一套系统。
- 适合后续扩展更多站点和搬运路线。
适用场景
适用于食品饮料、包装、日化等生产车间内的原料、半成品、料箱和托盘转运。